橡胶挤出机温度对挤出成型工艺的主要影响

   在橡胶挤出机挤出成型过程中，实践告诉我们，温度和速度，是橡胶制品挤出成型工艺的重要条件，合理的控制温度，可保证橡胶制品挤出成型的顺利进行，从而提高产量并改善挤出半成品的质量。

橡胶挤出机温度对挤出成型工艺的主要影响：
一、温度对挤出工艺的影响
如使半成品外表光滑、尺寸稳定,准确和膨胀率小。挤出温度过低会使半成品表面粗糙、断面增大、电负荷增大;挤出温度过高，则会引起胶料焦烧和起泡等。为此,挤出过程必须采用最佳温度分布。通常,挤出机不同部位应采用不同温度。一般情况是机筒最低，机头较高，口型最高；机筒又可以分作一个或多个温度控制区段，而螺杆温度则总是高于机筒。
二、加料段温度的设置

加料段温度一般较低，有利于加料和改善压出均匀性。对大部分胶料来说，温度设定在43-60℃即可；对较硬的胶料，可适当提高温度，为49-60℃。
三、机头和口型温度的设置
机头和口型温度较高有两个好处；一是可降低挤出半成品的膨胀率；二是可降低机头压力，有利于提高挤出产量。
四、机筒温度的设置
机筒温度较低可使胶料黏度增大。因此，在橡胶挤出机实际操作中，控制机筒温度低于螺杆温度有利于提高产量。但是，机筒与螺杆温度差必须控制在合理的范围内。温度差过大，虽能提高产量，但是会引起挤出半成品的质量下降，容易出现微孔和螺旋形等缺陷；温差太小，则会降低产量。